• Vom gasbefeuerten Erhitzer zur Biomasse

    Unser Partner – die EGGER Gruppe – bekennt sich mit dem Projekt Net Zero klar zur klimafreundlichen industriellen Produktion der Produkte und wirkt damit an einer lebenswerten Zukunft mit. Wir helfen dabei.

EGGER Gruppe – Standort Unterradlberg

Tradition und State of the Art

Der Standort Unterradlberg nahe Wien in Österreich ist zwar der 3. älteste Standort der EGGER-Gruppe aber durch stetige Modernisierungen und Investitionen State of the Art der Holzwerkstoffindustrie. Am Standort sind ca. 500 Mitarbeiter tätig. Das Kompetenz-Center der EGGER-Gruppe am Standort Unterradlberg beschäftigt sich neben künstlicher Intelligenz auch mit dem Thema Nachhaltigkeit, insbesondere der CO2 Einsparung.

In der Umsetzung seiner Projekte bekennt sich EGGER klar zur eigenen Mission “Net Zero”, was wir als NESS Wärmetechnik sehr gerne unterstützen.

Unser gemeinsames Projekt “Thermalölerhitzung mit Biomasse” spart den Standort weitere 10.000 Jahrestonnen fossiles CO2 und hilft damit weiter die Unternehmensziele in diesem Bereich zu erreichen und Branchenmaßstäbe zu setzen.

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Biomasse statt Gasbefeuerung

Nachhaltigkeit ist ein riesen Thema

Eines der größten Projekte ist das gemeinsame Projekt mit uns. Die bisherige Versorgung der Prozesswärme ausschließlich durch zwei gasbefeuerte Erhitzer um einen Dampf-Thermalöl-Wärmetauscher erweitert, womit die Versorgung vorrangig durch Dampf aus dem Biomassekraftwerk erfolgt.

Dadurch erzeugt der Standort EGGER Unterradlberg nun das heiße Thermalöl mit Biomasse und braucht jetzt nur noch eine kleine Menge Gas im Vergleich zu vorher. Mit unserem Know-how in diesem Bereich und einer starken Partnerschaft unterstützen wir die EGGER-Gruppe bei ihrer Mission “Net Zero”.

Ähnliche Herausforderung an ihrem Standort? Wir beraten Sie persönlich und kompetent!

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1) Wärmebedarf ermitteln

Ermittlung des Wärmebedarfs für den IST-Zustand und Wachstumsprognose

Gemeinsam mit dem Kunden haben wir den Prozesswärmebedarf (Thermalöl) für die Versorgungsumstellung ermittelt. Neben der möglichen Kraftwerksleistung der Biomasseanlagen wurden auch Prognosen für den weiteren Ausbau des Werkes ermittelt und in die Planung mit einbezogen. So ist auch eine spätere Nachrüstung für weitere Verbraucher neben der bestehenden kontinuierlichen Spanplattenpresse gewährleistet.

  • Kesselhaus

    Ansicht Kesselhaus vor Modernisierung. Darstellung beengte Verhältnisse.

2) Technische Lösung

Technische Lösungsfindung mit hohem Einsparpotenzial

Da der Standort bereits eine Biomasseanlage zur Hochdruck-Dampferzeugung betreibt, wurde sich für einen Dampf-Thermalöl-Wärmetauscher entschieden.

Damit wird Prozesswärme aus den gasbefeuerten Erhitzern, die die ContiRoll mit Thermalöl beheizen, ersetzt.

Diese auf den ersten Blick technisch anspruchsvolle Lösung führt zu hoher Einsparung fossiler Energie und wurde von unserem Engineering Team erfolgreich umgesetzt.

  • Neue Bühne

    Neue Bühne für Wärmetauscher in Kesselhaus

  • Wärmetauscher

    Ansicht der Kopfseite.

  • Hochdruck Kondensatpumpe

  • Ausdehnungssystem

    Neuer Turm für das Ausdenungssystem.

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3) Konstruktion

Konstruktive Umsetzung

Eine der Stärken von NESS Wärmetechnik liegt in der Erfahrung bei Erweiterungen und Modernisierungen. Somit wurde das bestehende Kesselhaus mit einem 3D Scan vermessen um auf Basis der aktuellen Infrastruktur die benötigten Anlagenkomponenten. Somit konnte der Platzbedarf optimiert und bestehende Infrastruktur berücksichtigt werden.

In ein vorangegangenen Engineering Auftrag wurde mit dem Kunden die Machbarkeit des Projekts bestätigt und ein Investitionsbudget ermittelt.

  • 3D Konstruktion

    Nach Vermessung des bestehenden Kesselhauses mit einem 3D Scan

4) Umsetzung

Schnelle und zielsichere Umsetzung

Alleine aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten war es nowendig die gesamten Umbauten während des Betriebes der Anlage zu realisieren. Es wurden geplante Stillstände genutzt, um prozessrelevante Schnittstellen einzubinden.

Auch bei der Inbetriebsetzung konnten durch gute Planung die Stillstände auf Stunden reduziert werden und der Kunde konnte fast reibungslos weiter Produzieren.

Haben Sie eine konkrete Anfrage? Wir freuen uns von Ihnen zu hören!

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