Biomasse statt Gas
Bereits seit vielen Jahren betreibt die Firma Sonae Arauco am Standort Meppen verschiedene Anlagen zur Herstellung von MDF Platten für die Bau- und Möbelindustrie.

SONAE ARAUCO – Standort Meppen

Effizient, wirtschaftlich, nachhaltig

Am Standort Meppen setzt SONAE ARAUCO auf nachhaltige Produktion und energieeffiziente Verfahren in der Holzwerkstoffverarbeitung. Gemeinsam mit NESS Wärmetechnik wurde eine zukunftsweisende Lösung umgesetzt: Die bisher gasbasierte Trocknerbeheizung wurde durch eine Versorgung aus dem bestehenden Biomasse-Dampfnetz ergänzt – für mehr Wirtschaftlichkeit, Versorgungssicherheit und CO2-Einsparung.

Projektziele & Vorteile

Flexibles Konzept verbindet Nachhaltigkeit mit Wirtschaftlichkeit

Ziel des Projekts war die deutliche Reduktion des Erdgasverbrauchs und der CO2-Emissionen durch die Integration von Dampf aus dem bestehenden Biomassekraftwerk in die Trocknerbeheizung. Dabei stand eine wirtschaftliche Lösung im Fokus, die mit minimalem technischem Aufwand realisierbar und langfristig ausbaufähig ist. Das Ergebnis ist ein flexibles, nachhaltiges Wärmekonzept mit hoher Versorgungssicherheit und kurzer Amortisationszeit.

Was sagt der Kunde zu dem gemeinsamen Projekt?

Simon Brüggemann | Prozessingenieur bei SONAE ARAUCO Meppen

„Jede Einsparung ist ein Gewinn für die Umwelt und die Zukunft unseres Unternehmens. Durch eine gute Zusammenarbeit können wir viel erreichen und gemeinsam nachhaltige Erfolge sichern.“

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1) Bedarfsermittlung und Planung

Klare Analyse – starkes Konzept für die Zukunft

Zu Beginn des Projekts wurde die bestehende Energieanlage umfassend analysiert. Ziel war es, das aktuelle System hinsichtlich seiner Leistungsgrenzen, Schwachstellen und Optimierungsmöglichkeiten zu bewerten. Dabei flossen auch langfristige Standortentwicklungen und künftige Energiebedarfe in die Planung ein.

Der Wärmebedarf des Trockners wurde unter Berücksichtigung der variierenden Produktpaletten und Betriebsbedingungen genau untersucht. Besonderes Augenmerk lag auf den Anforderungen der Trocknerluft – insbesondere Temperaturgrenzen, Luftvolumenströme und technische Schnittstellen. Auf dieser Basis wurde ein realistisches, zukunftsfähiges Konzept entwickelt.

2) Technische Lösung & Umsetzung

Nahtlos integriert – nachhaltig erweitert

Um den Erdgasverbrauch signifikant zu senken, sollte die Zuluft zum Trockner künftig mittels Dampf aus dem internen Netz beheizt werden. Die Herausforderung: Die neue Lösung musste sich technisch nahtlos in die bestehende Infrastruktur einfügen – ohne aufwändige Umbauten oder Anpassungen bei Trocknergebläse oder Abgasreinigung.

Die gewählte Lösung setzt genau hier an: Eine ergänzende Dampfeinspeisung, die bestehende Potenziale nutzt und flexibel erweiterbar ist. Die Trocknerzuluft wird nun über Wärmetauscher mit Hochdruckdampf erwärmt – ein wirtschaftlicher, skalierbarer Schritt in Richtung CO2-neutrale Produktion.

3) Planung & Konstruktion

Wärmetauschersystem für langfristige Standortentwicklung

Umgesetzt wurde ein zweistufiges Wärmetauschersystem. In der ersten Stufe wird die Trocknerzuluft mit verfügbarer Überschussdampfleistung auf bis zu 120 °C erwärmt – exakt innerhalb der zulässigen Grenzwerte des vorhandenen Trockners.

Das System wurde so konzipiert, dass es sich jederzeit erweitern lässt: Weitere Wärmetauscher können mit geringem Aufwand ergänzt werden, wenn in Zukunft mehr Dampf zur Verfügung steht. Damit ist die Anlage bereits heute für die langfristige Entwicklung des Standorts gerüstet.

4) Realisierung im laufenden Betrieb

Weniger Aufwand. Mehr Einsparung. Volle Nachhaltigkeit.

Die Installation erfolgte in einem mehrwöchigen Umbau während eines geplanten Wartungsstillstands. Die Wärmetauschereinheit wurde direkt am Eintrittskanal der Trocknerzuluft montiert – ohne Eingriffe in bestehende Hauptsysteme.

Schon im ersten Betriebsjahr konnte der Kunde durch die Maßnahme eine erhebliche Menge Erdgas einsparen – und damit Betriebskosten deutlich senken sowie gleichzeitig CO2-Emissionen vermeiden. Die Kombination aus minimalem baulichem Aufwand und maximalem Einsparpotenzial macht das Projekt zu einem Erfolgsmodell für nachhaltige Prozesswärmeversorgung.

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